硬質箱生産ラインにスリット加工機、溝入れ加工機、コーナー貼り付け機を統合する方法

1.2 機器の互換性チェック

この簡単な互換性表を使用して、すべてのマシンが連携して動作することを確認してください。

2. ステップバイステップの統合プロセス

2.1 生産ラインのレイアウト（ワークフローの最適化）

材料の移動を最小限に抑えるために、機械を直線的に配置します。

スリッター：まず、大きなグレーのボール紙ロールを必要なシートサイズ（例：ギフトボックス用500×700mm）にカットします。段ボール裁断スリッターを使用すると、正確で粉塵のないカットが可能です。

溝入れ機：スリッターから1～2メートル離れた場所に設置してください。空気圧式手動V溝入れ機は、箱の鋭角なエッジに折り目を付け、シートがスリッターから溝入れ機へスムーズに送られるようにします。

コーナー貼り付け機：溝付け機の隣に設置します。自動コーナー貼り付け機は、溝付きブランクにホットメルト接着剤を塗布します。コンベアを溝付け機の出力口に合わせてください。

リジッド ボックス成形機:内側ハード カバー リジッド ボックス成形機を使用してラインを仕上げ、貼り付けられたブランクを最終的なボックスに成形します。

2.2 一貫性を保つためのパラメータの調整

エラーを回避するためにマシン間で設定を同期します。

スリッター：溝入れ機の加工幅に合わせてカット幅を設定します（例：V溝入れモデルの場合は700mm）。スリッターのデジタル制御により、シートサイズ精度（±0.1mm）を確保します。

溝入れ機：グレーボードの厚さに応じてV溝の深さを調整します（例：2mm厚のボードの場合は1mmの深さ）。サンプルをテストし、ボードを破損させることなく折り目がはっきりしていることを確認します。

コーナーペーストマシン：ボードの吸水性に合わせて接着剤の温度（160～180℃）と塗布量を設定します。成形機の能力に合わせて速度（30～60箱/分）を調整します。

成形機：スリット/溝付きブランクに合わせてボックスの寸法（長さ×幅×高さ）を入力します。変形を防ぐため、圧力を調整します。

2.3 統合ラインのテスト（問題のトラブルシューティング）

プロセスを改善するために、小さなバッチ（50 ～ 100 箱）を実行します。

供給材料：グレーボードをスリッター→溝切り機→コーナー貼り付け機→成形機に通します。

品質チェック: 検査対象:

均一なスリット幅（凹凸のないエッジ）。

正確な溝（折り目が正しく揃っています）。

角の貼り付けをしっかり行います (接着剤のはみ出しや角の緩みがありません)。

完璧な箱の形成（角が直角、縫い目がきつい）。

必要に応じて調整します:

機械間でシートが詰まった場合: コンベアの速度を上げるか、位置合わせを調整します。

接着剤が接着しない場合は、接着剤の温度を上げるか、接着剤をさらに塗布してください。

箱の形が崩れている場合: 成形機の圧力を再調整します。

2.4 列車運転士（円滑な運行の確保）

統合ラインを扱うスタッフをトレーニングします。

マシンのスタート/ストップボタンを同期させるように教えます（大量実行の場合に重要）。

一般的な問題 (紙詰まり、接着剤の詰まりなど) のトラブルシューティング方法を示します。

安全プロトコル（例：空気圧溝加工機の緊急停止）についてトレーニングします。