Machine de fabrication de boîtes en papier pour conteneurs de restauration rapide à emporter entièrement automatique Machine de formage de boîtes à gâteaux et hamburgers Machine de fabrication de boîtes à lunch en papier jetable

La machine de fabrication de livres à couverture rigide est composée d'un système multifonctionnel composé de collage thermofusible, d'adsorption de couverture, de transport automatique de carton, de découpe des coins de couverture, d'emballage automatique des bords et de réapprovisionnement quantitatif en eau. Avec l'intervention d'une seule personne, il est possible de produire rapidement des couvertures de haute qualité, belles et standardisées pour divers livres à couverture rigide, albums photo, livres à feuilles mobiles, agendas, calendriers de bureau, dossiers et autres livres. Il convient à la production de variétés multiples, de couvertures de livres de petite et moyenne taille.

1. Alimentation matérielle

• Chargement des matières premières : La machine est chargée de matières premières telles que du carton, des feuilles de plastique (PP, PET, PS, PVC) ou des matériaux biodégradables. Pour les options respectueuses de l’environnement, le papier ou les matériaux d’origine végétale sont souvent utilisés.
• Mécanisme d'alimentation : La matière première est introduite dans la machine sous forme de feuille ou de rouleau continu. Le mécanisme d'alimentation ajuste automatiquement le matériau et le transporte vers la phase suivante.

2. Chauffage ou préchauffage

• Unité de chauffage : Si la matière première est à base de plastique ou de papier avec un revêtement, la machine la chauffera pour la ramollir et la rendre malléable pour lui donner la forme d'une boîte à lunch.
• Contrôle de la température : un contrôle précis de la température garantit que le matériau est suffisamment souple pour être formé sans l'endommager.

3. Formage ou moulage

• Station de moulage : l'élément clé du processus où le matériau est pressé pour lui donner la forme d'une boîte à lunch. La machine utilise des moules supérieurs et inférieurs pour façonner la boîte. Cela peut impliquer de former une base et un couvercle simultanément ou séparément.
• Formage sous pression ou sous vide : dans les machines à base de plastique, un vide est souvent appliqué pour aider le matériau à se conformer au moule, créant ainsi la forme de la boîte à lunch avec des bords et des compartiments définis.
• Moules multi-cavités : Les machines modernes peuvent utiliser des moules multi-cavités, permettant de produire plusieurs boîtes à lunch en un seul cycle.

4. Coupe et parage

• Mécanisme de coupe : une fois la boîte à lunch formée, l'excédent de matériau est coupé. Cette étape garantit que les bords de la boîte à lunch sont lisses et uniformes.
• Perforation pour le pliage (à base de papier) : Dans les boîtes à lunch à base de papier, des perforations sont ajoutées pour permettre un pliage et un assemblage faciles de la structure de la boîte.
• Poinçonnage et mise en forme : pour certaines conceptions, un poinçonnage supplémentaire est effectué pour créer des aérations, des lignes de pliage ou d'autres caractéristiques spécifiques.

5. Éjection

• Retrait du produit fini : Une fois formées et découpées, les boîtes à lunch sont éjectées des moules. La machine utilise généralement un éjecteur mécanique ou un système de soufflage d'air pour libérer le produit.
• Système d'empilage : de nombreuses machines disposent de mécanismes d'empilage automatique pour disposer soigneusement les boîtes à lunch finies afin de faciliter leur collecte et leur emballage.

6. Pliage et assemblage (boîtes à lunch en papier)

• Pliage automatique : pour les boîtes à lunch en papier, la machine peut être équipée d'une unité de pliage automatique qui pré-plie les plis et scelle les bords, souvent en utilisant des adhésifs ou de la chaleur pour la reliure.
• Verrouillage ou scellement : Si la conception de la boîte à lunch nécessite des mécanismes de verrouillage ou des joints adhésifs, cette étape garantit que la boîte est prête à être emballée et utilisée.

7. Système de contrôle

• PLC ou système de contrôle automatisé : la plupart des machines disposent d'un contrôleur logique programmable (PLC) pour automatiser les opérations, contrôler la vitesse, réguler la chaleur et ajuster les paramètres de production pour différentes tailles et formes de boîtes.
• Capteurs et alarmes : les capteurs détectent les dysfonctionnements, garantissant ainsi une qualité de production constante. En cas d'erreur ou de désalignement du matériau, des alarmes alertent l'opérateur.

8. Refroidissement (boîtes à lunch en plastique)

• Station de refroidissement : Si le matériau est du plastique, les boîtes à lunch formées nécessitent souvent une étape de refroidissement pour garantir qu'elles conservent leur forme. Cela peut être effectué via des systèmes de refroidissement par air ou par eau à l'intérieur de la machine.

9. Manutention des produits finis

• Contrôle de qualité : les boîtes à lunch sont vérifiées pour déceler des défauts tels qu'une mauvaise étanchéité, une déformation ou des coupures.
• Emballage : Les boîtes finies et empilées sont prêtes à être emballées, ce qui peut être effectué manuellement ou via une ligne d'emballage automatisée.

Caractéristiques clés:

• Moules personnalisables : les moules peuvent être changés pour créer des boîtes à lunch de différentes tailles, formes et compartiments.
• Haute efficacité : les machines modernes sont hautement automatisées et capables de produire de grandes quantités de boîtes à lunch par heure.
• Flexibilité des matériaux : les machines peuvent traiter une grande variété de matériaux, du plastique au papier en passant par les options biodégradables.

Ce procédé permet la production de boîtes à lunch jetables ou réutilisables utilisées dans les industries de la restauration, des plats à emporter et de l'emballage des repas.