Was ist eine 1300 PE Doppelwickel-Blasfolienmaschine?
Einführung
Sie betreiben eine Fabrik für Kunststofffolien. Sie müssen hochwertige PE-Folien für Verpackungen, industrielle Anwendungen oder Konsumgüter herstellen. Gleichzeitig müssen Sie aber auch die Produktionsleistung maximieren und Ausfallzeiten minimieren.
Eine herkömmliche Folienblasmaschine verwendet eine einzige Wickelwelle. Sobald eine Rolle fertig ist, stoppt die gesamte Anlage, um die Rolle zu entladen und neu zu beladen. Dieser Zeitverlust summiert sich während einer Produktionsschicht.
Die Doppelwickel-Blasfolienmaschine 1300 PE löst dieses Problem. Sie verwendet zwei Wickelwellen, die abwechselnd arbeiten und so eine kontinuierliche Produktion ohne Unterbrechungen durch Rollenwechsel ermöglichen. Während eine Welle wickelt, entnimmt der Bediener die fertige Rolle von der anderen Welle.
In diesem Leitfaden erkläre ich, was diese Maschine ist.
1. Was ist eine 1300 PE Doppelwickel-Blasfolienmaschine?
Die Doppelwickel-Blasfolienanlage 1300 PE ist ein Extrusionssystem für Kunststofffolien, das Polyethylen-Granulat (PE) schmilzt, zu einer röhrenförmigen Blase aufbläst und diese anschließend zu Folie flachdrückt. Die Doppelwickelfunktion bedeutet, dass die Maschine über zwei unabhängige Wickelwellen verfügt. Während eine Welle eine fertige Rolle aufwickelt, kann der Bediener die volle Rolle von der anderen Welle entnehmen und einen neuen Kern einsetzen – alles ohne den Extrusionsprozess anzuhalten.
2. Wie sie sich von einer Einzelwickelmaschine unterscheidet
| Besonderheit | Einzelwickelmaschine | Doppelwickelmaschine |
| Rollenwechselprozess | Linienstopps für jeden Rollenwechsel | Kontinuierliche Produktion, kein Linienstillstand |
| Bedienerarbeit | Für den Rollenwechsel ist ein höher qualifizierter Bediener erforderlich. | Der untere Bediener wechselt die Walzen, während die Linie läuft. |
| Leistung pro Schicht | Niedriger (aufgrund von Spielausfällen) | Höher (verringert Umrüstzeiten) |
| Ausrüstungskosten | Niedrigere Front | Höhere Vorlaufkosten, schnellere Amortisation durch höhere Produktivität |
3. Hauptkomponenten der 1300 PE Doppelwickel-Blasfolienmaschine
3.1 Extrudereinheit
Der Extruder ist das Herzstück der Maschine. Er schmilzt die Kunststoffgranulate und presst das geschmolzene Material durch den Düsenkopf.
3.2 Düsenkopf mit Luftring
Der Düsenkopf formt den geschmolzenen Kunststoff zu einer röhrenförmigen „Blase“. Der Luftring bläst Kühlluft um die Blase herum, um den Film kontrolliert zu verfestigen.
3.3 Zusammenklappbarer Rahmen und Andruckrollen
Während die Blase aufsteigt, drückt der zusammenfallende Rahmen sie zu einer Doppelschichtfolie flach. Anschließend ziehen Andruckrollen die flachgedrückte Folie mit kontrollierter Geschwindigkeit nach unten.
3.4 Doppelwickeleinheit
Dies ist das charakteristische Merkmal der Maschine. Die Doppelwickeleinheit besteht aus zwei unabhängigen Wickelwellen, die übereinander angeordnet sind.
3.5 Steuerungssystem
Moderne Maschinen verfügen über SPS-basierte Touchscreen-Steuerungen für eine einfache Bedienung.
3.6 Prägewalze (optional)
Manche Anwendungen erfordern eine strukturierte Folienoberfläche. Eine Prägewalze erzeugt eine matte oder gemusterte Oberfläche.
4. Technische Spezifikationen auf einen Blick
| Parameter | Typische Reichweite für das Modell 1300 |
| Maximale Filmbreite | 800–1300 mm |
| Filmdickenbereich | 0,02–0,15 mm (20–150 Mikrometer) |
| Schraubendurchmesser | Φ50–Φ65 |
| Ausgangskapazität | 75–150 kg/Stunde, abhängig vom Material |
| Wickelmethode | Doppelwelle, Wechselstrombetrieb |
| Verarbeitete Materialien | LDPE, LLDPE, HDPE, Recyclingmaterial, Masterbatch-Mischungen |
* Die tatsächlichen Spezifikationen können je nach Hersteller und Modell variieren. Genaue Daten erhalten Sie beim Lieferanten.
5. Wie funktioniert die 1300 PE Doppelwickel-Blasfolienmaschine?
Die Maschine durchläuft einen kontinuierlichen Prozess vom Rohmaterial bis zu den fertigen Walzen.
Schritt 1: Materialzufuhr
Der Bediener füllt PE-Granulat (LDPE, LLDPE oder HDPE) in einen Trichter. In diesem Schritt können Additive wie Gleitmittel, Antiblockmittel, Farbmasterbatch oder UV-Stabilisatoren beigemischt werden.
Schritt 2: Blasenbildung
Geschmolzener Kunststoff tritt als Schlauch aus dem Düsenkopf aus. Der Innendruck der Luft dehnt den Schlauch zu einer Blase aus. Der Luftring bläst Kühlluft ein, um die Folienoberfläche sofort zu verfestigen.
Schritt 3: Zusammenfallen der Blase
Die Blase steigt durch den sich zusammenziehenden Rahmen auf, der sie allmählich zu einem zweilagigen Foliennetz abflacht. Die Folie bewegt sich nun durch den Turm nach unten.
Schritt 4: Aufwickeln
Die flachgedrückte Folie durchläuft Andruckrollen und Führungen zur Doppelwickeleinheit. Die aktive Wickelwelle wickelt die Folie zu einer Rolle. Sobald der voreingestellte Rollendurchmesser erreicht ist, übergibt die Maschine die Folie automatisch an die zweite Welle. Der Bediener entnimmt dann die fertige Rolle von der ersten Welle und legt einen neuen Kern ein.
Schritt 5: Fertige Rollenentfernung
Der Bediener entnimmt die fertige Rolle, ohne die Extrusionsanlage anzuhalten. Der Vorgang wiederholt sich kontinuierlich.
6. Welche Materialien kann die 1300 PE Doppelwickel-Blasfolienmaschine verarbeiten?
| Material | Eigenschaften | Gängige Anwendungen |
| LDPE | Weich, transparent, hervorragende Flexibilität | Schrumpffolie, leichte Beutel, Lebensmittelverpackung |
| LLDPE | Hohe Zugfestigkeit Durchstoßfestigkeit | Stretchfolie, Schwerlastsäcke, Industrieauskleidungen |
| HDPE | Steif, undurchsichtig, hohe Festigkeit | T-Shirt-Taschen, Müllsäcke, Einkaufstüten |
| Recyceltes Material | Gemischtgradige, variable Eigenschaften | Einkaufstaschen nichtkritische Verpackung |
| Masterbatch-Mischungen | Farb-, UV-, Gleit- und Antiblockmittel | Markenverpackung, Agrarfolie |
7. Kernvorteile der 1300 PE Doppelwicklungskonstruktion
- Kontinuierliche Produktion: Kein Linienstillstand beim Rollenwechsel. Eine Welle wickelt, während die andere entladen wird.
- Höhere Tagesleistung: Vermeidet Ausfallzeiten durch Rollenwechsel und spart typischerweise 30–60 Minuten pro Schicht.
- Geringerer Arbeitsaufwand: Ein Bediener kann den Rollenwechsel durchführen, ohne die Produktion zu unterbrechen.
- Gleichbleibende Filmqualität: Der Extruder läuft im stationären Zustand, wodurch Schwankungen beim Anfahren und Abschalten vermieden werden.
- Schnellerer Return on Investment: Die höhere Anfangsinvestition wird durch die gesteigerte Produktivität und die reduzierten Arbeitskosten wieder wettgemacht.
8. Mehr entdecken
8.1 Entdecken Sie unsere Ausrüstung:
- [1300 PE Doppelwickel-Blasfolienmaschine] – Hochleistungs-Einzelschichtextruder mit Doppelwicklung für unterbrechungsfreie Produktion
- [ABA Dreischicht-Coextrusionsblasfolienmaschine] – Herstellung einer kostensparenden ABA-Folie mit Recyclingmaterial in der Mittelschicht
- [Hochgeschwindigkeits-Maschine zur Herstellung von T-Shirt-Taschen] – Umwandlung von Blasfolie in fertige Westentaschen bei hoher Geschwindigkeit
- [ Kunststoffgranulator-Extruder ] – Umwandlung von industriellen Abfällen in wiederverwendbare Pellets für die Extrusion
8.2 Weiterlernen:
- Lesen Sie [Anleitung zur Wartung einer 1300 PE-Blasfolienmaschine] – Verlängern Sie die Lebensdauer der Anlagen mit täglichen, wöchentlichen und monatlichen Checklisten.
- Vergleichen Sie [700 vs. 900 vs. 1300 ABA Blasfolienmaschine: Welches Modell passt zu Ihrer Produktion?] – Vergleichen Sie Leistung, Platzbedarf und Kosten
* Diese Anleitung gilt für PE-Blasfolienmaschinen mit 1300 mm Doppelwicklung. Für andere Breiten, Einzelwicklungsmodelle oder die Einrichtung kompletter Folienproduktionslinien kontaktieren Sie unser Ingenieurteam für eine kostenlose Beratung.
